修正前はこんな具合。
んー、状態悪し。削りましょう。
今回は、各爪の寸法ばらつきは気にしなくていいので気が楽。
爪の溝を基準に垂直を出して、咥える面を超硬のエンドミルで削る。
削った後はこんな具合。
組立状態。
具合良いようです。これでまず何を削ったかというと、こちら。
2019年3月22日金曜日
2019年3月20日水曜日
自転車リアサスペンションユニットのダンパーシャフトチャッキング冶具を作る
CaneCreekDBInlineのエアシールをメンテナンスするためには、ダンパーシャフトをチャックしてエンドキャップ部を回して取り外す必要がある。この辺が例えばFoxFLOATなんかに比べて整備性の劣る所。
一般的にはダンパーシャフト径に合わせたアルミのチャック冶具を使うようだが、（以前「丸パイプチャッキング冶具を作る」で作ったようなもの）アルミのシャフトの摺動面をアルミで直に受けるのは、傷を入れそうでちょっと気が引ける。日頃のメインテナンスが原因でオイル漏れが起きるのは避けたい。
で、こんな冶具を作ってみた。
一般的にはダンパーシャフト径に合わせたアルミのチャック冶具を使うようだが、（以前「丸パイプチャッキング冶具を作る」で作ったようなもの）アルミのシャフトの摺動面をアルミで直に受けるのは、傷を入れそうでちょっと気が引ける。日頃のメインテナンスが原因でオイル漏れが起きるのは避けたい。
で、こんな冶具を作ってみた。
分解状態
アルミブロックはA2017製。フライスのメタルソーでt20の素材から切り出して、旋盤の4つ爪でチャックして中心にΦ12.00の穴を開けてから、も一回フライスで外周を仕上げてメタルソーで2つ割り。
樹脂カラーはジュラコン棒をスクロールチャックで咥えて1チャックで内径Φ8.02、外形φ12.01のフランジ付きパイプを作ってメタルソーで2つ割りにした。（ダンパーシャフト径は実測Φ8.03。）
今回、4つ爪チャックの爪も修正してえらく調子よくなったが、それはまた別途。
組み合わせ状態1
アルミブロックと樹脂カラーはしっくりはまる。チャック爪を修正してから、精度が出しやすくなって気分良し。
組み合わせ状態２
違うサイズのシャフトが来ても樹脂カラーだけ削ればいいので気が楽だ。
以下、冶具の使い方を含め、エアチャンバー部の分解手順のおさらい。
手順① エアを抜く
手順② エア筒（外）固定Ｃリングを外す
爪で外れる。
手順③ エア筒（外）を外す
固着しているときはベルトレンチで回す。
手順④ エア筒（内）をベルトレンチで緩めて外す
手順⑤ ダンパーロッドを脱脂
油が付いていると次工程で滑る。
手順⑥ ダンパーロッドを冶具で咥え、エンドキャップをモンキーレンチで緩めて外す。
ダンパーシャフトを咥える時は、樹脂を介しているので締め代が随分あって、大丈夫かな？と心配になったが、きちんと固定できた。ダンパーシャフト端ネジの締め付けトルクは案外低め。まあ、アルミの８ｍｍだから。（案外、とか言ってないで、そろそろトルクレンチが必要か。）
エンドキャップが外れた状態
ダンパーロッド端面
ダンパーロッドネジ部にネジロック剤が入っていることを予想していたのだが、入っていなかった。
エンドキャップ内面
ダンパーシャフト当たり面にワッシャーが入っている。
手順⑦ エアシールヘッドを外す。
工具はトルクスT10。
シールヘッドを外すとエア筒（内）が外れる。
分解状態
エアシールヘッド固定ネジ
M3X6皿。ネジロックが入っている。（青いから、loctite242相当かな）
エアシールヘッド
今回、ここの状態を確認したかった。グリスが黒いのは摩耗粉か、MoS2か？
他、シール、スライダーはチェックしたが、特に問題なし。
後はきれいに洗って潤滑油を塗って組直すだけ。ショックフルードは替えたばかりなので、ダンパー部の分解は無し。
ついでにオイルシールヘッド部の穴ピッチを測っておく。
（分解ツール作成用）
組立時は、ダンパーシャフト端ネジにもネジロック剤を塗っておいた。（loctite222）
これで日常メンテナンスは簡単にできるようになった。
再組立て後、乗った感じは別に変わらない。差がわかる程乗りっぱなしではいけないのでこれでOK。
2019年3月13日水曜日
ミニ旋盤スクロールチャック爪の修正（その１）
前々から、ML210のスクロールチャックがどうも調子悪いと感じていた。
チャック痕が付くほどきつく締めてもぶれる、抜ける、センターを押さないと突っ切れない、等々。
ミニ旋盤だからしょうがないのかな、と思っていたが、試しに、使いこんでへたった爪の、素材との当たり面を削って修正してみた。
チャック痕が付くほどきつく締めてもぶれる、抜ける、センターを押さないと突っ切れない、等々。
ミニ旋盤だからしょうがないのかな、と思っていたが、試しに、使いこんでへたった爪の、素材との当たり面を削って修正してみた。
手順は以下
①爪の状態確認
↓
②初期の芯振れ測定
↓
③バイスの直角度測定、修正
↓
④切削
↓
⑤修正後の芯振れ測定
↓
⑥試削り
①爪の状態確認
スクロールチャック外観。正面から。
背面から。
分解状態。
爪はこんな形。上側のギザギザがスクロールと噛み合う。
爪を内側から見た状態がこれ。
スクロールとの当たり面が若干減っている。
素材との当たり面は一回修正したことがある。この時は、爪の奥の方、チャック前面より奥に円筒を噛ませて、手前側を超硬内繰りバイトで削った。思い返せば、これがいけなかったかな。（丸く削るので、素材にエッジが当たってチャック痕が残る。爪の倒れをコントロールしていないので、チャックしたとき均等に当たらない、等）
爪を外側から見た状態がこれ。
削るときには、爪外周面（写真下側の黒い横Ｈ形状の部分）を基準にするつもりなので、ここが荒れていると困るが、特に問題なし。
②初期の芯振れ測定
Φ10のピンゲージを咥えて、1番爪を基準に2番爪、3番爪位置の振れをピックテストで測定した。測定結果は⑤で。
③バイス直角の確認
テーブルにバイスを固定して、ピックテストでＹ軸とバイス底面の平行を確認。
（このバイスは首振り調整がついているので、再調整した。）
爪を削る時のＺ方向高さ基準をバイス底面とするため。ここが傾いていると３つの爪の長さが違ってきて、芯振れとなる。
④切削
こんな形でチャックして、Φ12の超硬エンドミルで爪の当たり面を、全面削れるまでちょっとずつ削る。やはり結構傾いていて、外側（組んだ状態で右側）が低くなっている。0.025mm刻みで削って、計約0.2mm程削る事となった。
⑤修正後の芯振れ測定
やることは②と同じ
一回目、測定したら、まだちょっとずれているので１番、２番の爪をさらに削った。
さて、これでチャックの振れも0.105mmから0.015mmに改善されて、よかったね、となると嬉しいのだが、実際にはそう簡単ではない。
素材の径が変わると芯振れ量も変わるし、チャックを付けはずしするとまた変わる。
チャックに咥えるピンの径を振って芯振れ量を測定した結果が以下
この時、一回チャックを外しているせいか、素材径10mmでの同芯度も0.1mm以上とかなり大きくなってしまった。
さてどうしようか。この辺の話はかなりややこしいので、また改めて。
⑥試削り
何作ろうか？と思案して、これにした。
先日書いた、CaneCreekショックユニットのレデューサ。
今テストしているMonkey18Kでは、このレデューサ部の剛性がバック剛性に響く事からレデューサはスチールを基本としている（アルミだと壊れる、という程ではない）が、CaneCreek用をさぼって作ってなかった。
先ずはスチール部品から。45C Φ12.73mm L30mm。
これはいい。旋盤の剛性が上がったような印象。芯を押さなくても逃げない、回転を上げてもビビらない、苦手だった突っ切りもうまくいく。（こうなってくると、もう少しモーターのパワーが欲しい。）
アルミ部はΦ20のA7075。これもいい感じ。チャック痕も付かない。（写真は無し）
因みに、今回はワンチャックで削っているので、芯振れの影響はない。
スチール部は焼き入れ、焼き戻しする。
脱脂を忘れて熱したらちょっとあばたになってしまった。
組付け状態はこれ。アルミ部は早いうちにアルマイトをかけないと。
今回の爪の修正は、保持力改善に殊の外効果があった。一方で、芯振れ改善はもう一工夫が必要。
次回に続く。
2019年3月3日日曜日
リアショック分解ツールを作る（CaneCreek DBinline）
CaneCreek DBinlineのエアチャンバー部ナットを回す工具を作った。
CaneCreek DBinline（MTB用リアショックユニット）をものすごく気に入っている。
スムーズな動作とダンピングのレスポンスの良さ、ダンピングの速度特性の良さ。
ああ、いいショックってこんななんだ、と思う。
一方でこのショックユニット、信頼性に問題あり。
インターネットで調べるとこのユニットの問題点は大きく2つ（のようだ）。
①エアチャンバーのダイヤフラムがオイルの流れに引き込まれてバルブ本体に接触して切れる。
②ピストンロッドのスライドブッシュの耐久性が不足していて、特にショックユニットにかかるサイドロードが大きい場合、早期に破損する。
この2点は自然切替で対策が打たれているらしい。
情報源は例えば下記
これを承知で、NETで叩き売られているDBinlineを買って3か月、オイルにエアが噛んだ。
エアが噛むと、まるで砂を噛んだようにがりがりした感触になる。
ああ、来た来た、と分解する算段を始めた。
先ずはガスチャンバーを開けてダイヤフラムの損傷を確認することにする。
このためには、トップキャップ部の異形ナット（120°位相×３連凹）を回す必要がある。
はなからスパナを作るつもりではいたが、はて、どうやって寸法を測ろうか？
しばし考えて思いついた方法はこれ。
①手持ちのドリルを凹部に当てて、凹Ｒを推測。
②凹Ｒに合うピンを２個作成。
手持ちのドリルロッドを切って端面を旋盤で整えた。
いつもの、何てことない削りシリーズ。
③ピンを凹部にグリスで貼り付けて、マイクロメータでピッチを測定。
前にヤフオクで買った25-50ｍｍの外側マイクロメータが初めて生きた。
測定値からピン直径を引いた値がピンのピッチとなる。測定値をCADで円周上に並べれば、ピッチ円と角度が分かる。
後は形状を決めてデータ作って削るだけなんだが、材質をどうするかで散々迷った。結果、初体験のMCナイロンを使うことにした。素材は、前に、知り合いの機械加工工場の素材市で分けてもらったもの。上手くいけば、アルマイトに傷を付けずに回せて良いのだが、樹脂が負けそうで怖い。なるべく剛性が取れるように形状を工夫する。
加工条件はF300~450、切り込み2.5mm、回転数はΦ5エンドミルで1600rpm、Φ3エンドミルで2000rpmと、アルミの時より送り、切り込みは大きめ、回転数はやや抑えた。（数字は感覚のみで決めており、根拠はなし）
完成。しっくりはまって、強めのトルクでも工具が負ける感じはない。
異形ナットを回すときは写真と違って、トップキャップのアイレット部をバイスで咥える。
異形ナットも無事外れた。
オイルはまだ全然きれい。
左が異形ナット、右上がダイヤフラム、右下がトップキャップ
ダイヤフラムはドーム型の噛み込み対策品が付いている。
ダイヤフラムの表面は傷が何か所かついているが、貫通はしていない。
原因究明はちょっと置いておいて、一旦エア抜きして組みなおすことにする。
弄り壊しちゃうと何が起きていたのか分からなくなるので。
再組立手順は以下
①元のオイルを排出→新しいオイルを上から注ぐ→あぶくが出なくなるまでユニットを往復運動させる（しつこくしつこく）
そーっとストロークさせないと油鉄砲となってオイルが天井まで飛び散る。
②エアが入らないようにオイルをあふれさせながらダイヤフラムをはめる。
エアが入らないようにするのは当たり前として、ダイヤフラムの外周をきちんと本体溝に嵌めるのは結構難しい。一回バイスから本体を外して全周確認したほうがいい。
③蓋を閉める。
蓋を閉める時はトップキャップ側をバイスで固定する。
今回、アジャスターが横向きになるように組んでみた。今のフレームだとその方が使いやすい。
④ガスチャンバーを加圧する。
ガスチャンバー部のバルブの構造は、穴の奥にゴム栓（右）、その手前に穴の開いたイモネジ状のキャップ（左）が入っていて、ゴム栓に針を刺して加圧して、キャップを締めこんで穴を塞いでいる。
エアを入れる為には、穴の開いた4mmの六角レンチが必要。
焼きなましてドリルで貫通穴を開ける。
六角レンチに、ボールに空気を入れるニードルを差して、サスペンションポンプで加圧する。ニードルはうっすらグリスを塗っておく。
圧は今回、15kg/cm2とした。（根拠はなし。キャビテーションが起きないように押さえておけばいいのでそんなにシビアな調整は要らないかな、と想像）本来ここは窒素ガスを入れるが、まあ、良しとする。
キャップをしっかり締めこんでおいてニードルをゆっくり引き抜いて、後キャップをさらに増し締め。
取り合えず正常に動くようになったが、エア噛み原因は分からず。
出先で壊れるのがちょっと不安。当分スペアのユニットを持って走ろうかな。
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